DURATA: 4 ORE – NORMATIVA: Titolo III Capo I D.Lgs. 81/08, Direttiva Macchine 2006/42/CE
IL RISCHIO MECCANICO
Il rischio meccanico è il rischio di infortunio causato dall'interazione fisica tra il lavoratore e le parti in movimento, le superfici taglienti, gli elementi strutturali o gli oggetti presenti nell'ambiente di lavoro. È il rischio infortunistico per eccellenza e la causa principale di infortuni sul lavoro in tutti i settori produttivi.
I pericoli meccanici si classificano in base al tipo di lesione che possono provocare. Lo schiacciamento si verifica quando una parte del corpo resta intrappolata tra due superfici in avvicinamento, come le ganasce di una pressa idraulica, i rulli di una calandra, un carico in movimentazione e una parete, o la cabina e il telaio di un carrello elevatore in ribaltamento. Le lesioni da schiacciamento possono variare dalla contusione alla frattura multipla fino all'amputazione e alla morte per compressione del torace o dell'addome.
Il cesoiamento si verifica quando due superfici a spigolo vivo scorrono l'una sull'altra con un movimento di taglio, come le lame di una cesoia, gli ingranaggi di un riduttore, la lama e la controlama di una tranciatrice. Il taglio è determinato dal contatto con superfici affilate come lame, coltelli industriali, lamiere non sbavate, fili metallici, bordi taglienti di lamierini e componenti in lavorazione.
L'impigliamento si verifica quando parti del corpo, capelli, indumenti, guanti, cravatte, gioielli o strumenti appesi vengono afferrati da elementi rotanti come mandrini, alberi, pulegge, volani, giunti cardanici, coclee e nastri trasportatori. L'impigliamento è particolarmente pericoloso perché la forza dell'elemento rotante è generalmente molto superiore alla forza del lavoratore, che viene trascinato e avvolto attorno all'elemento con conseguenze spesso mortali. Per questo motivo è vietato indossare indumenti larghi, guanti, cravatte, collane, braccialetti e anelli quando si lavora con macchine con organi rotanti, e i capelli lunghi devono essere raccolti e contenuti sotto una cuffia o un casco.
La proiezione si verifica quando frammenti di materiale vengono lanciati ad alta velocità da una lavorazione meccanica come la frantumazione di una mola abrasiva, la rottura di un disco da taglio, la proiezione di trucioli durante una lavorazione al tornio o alla fresatrice, la proiezione di schegge durante operazioni di scalpellatura o di demolizione, la rottura di un utensile durante una lavorazione sotto sforzo. I frammenti proiettati possono raggiungere velocità di alcune centinaia di metri al secondo e possono provocare lesioni gravissime, in particolare agli occhi.
LE PROTEZIONI DELLE MACCHINE
La Direttiva Macchine 2006/42/CE e il Titolo III del Testo Unico stabiliscono che le macchine devono essere progettate e costruite in modo da eliminare o ridurre i rischi nella misura del possibile. Le protezioni si classificano in diverse tipologie.
Le protezioni fisse sono elementi fisicamente collegati alla macchina, come carter, schermi e ripari, che impediscono l'accesso alle zone pericolose in modo permanente. Possono essere rimosse solo con l'uso di utensili. Sono la forma di protezione più affidabile perché non dipendono dal comportamento dell'operatore.
Le protezioni mobili interbloccate sono protezioni che possono essere aperte per consentire operazioni di carico, scarico, regolazione o manutenzione, ma che sono collegate a un dispositivo di interblocco che arresta automaticamente la macchina quando la protezione viene aperta. Le protezioni con blocco impediscono la riapertura fino a quando il pericolo non è cessato completamente.
I dispositivi sensibili rilevano la presenza del lavoratore nella zona pericolosa e arrestano la macchina. Comprendono le barriere fotoelettriche o cortine luminose che creano una barriera invisibile di raggi infrarossi, i tappeti sensibili alla pressione che rilevano il peso della persona, i bordi sensibili che rilevano il contatto.
I comandi a due mani richiedono l'impiego simultaneo di entrambe le mani dell'operatore per azionare la macchina, garantendo che le mani non siano nella zona pericolosa durante il ciclo operativo. L'azionamento deve essere simultaneo entro un intervallo di mezzo secondo.
I dispositivi di arresto di emergenza, tipicamente pulsanti a fungo di colore rosso su sfondo giallo, consentono l'arresto rapido della macchina in caso di pericolo. Devono essere facilmente raggiungibili e devono mantenere la posizione di arresto fino al rilascio manuale.